12秒下线一块组件 AI“担纲”光伏制造大脑

智能制造给光伏行业带来了什么?作为目前全球光伏行业中唯一的“灯塔工厂”，隆基绿能嘉兴基地给出了具象化的答案。

这座自动化率超过90%的工厂，有着51条智能化生产线，每隔12秒就会有一块完整的光伏组件下线。隆基绿能嘉兴基地灯塔工厂通过实施超过30项数字化用例，让AI成为生产管理的大脑，实现产品品质可靠性提升43%，产品生产交付周期缩短84%，基地整体单位能耗降低20%。

穿戴好无尘车间专用鞋套和网帽，记者走进隆基绿能嘉兴基地一期工厂。巨大的生产车间里，各色机械臂正井然有序地运作着，很少见到工人操作的身影。生产线旁的走道上，外形酷似“扫地机器人”的自动引导搬运车(AGV)背着比自己身形大上几倍的生产物料灵活穿梭。

(资料图片仅供参考)

在位于生产车间一侧的数字化运营管理中心内，数字大屏实时展示着工厂运营管理过程中的订单交付、生产进度、产品质量、设备运行、人力状况、能耗、安全等数据。

“隆基绿能嘉兴基地主要生产隆基BC(背接触电池技术)系列高效太阳能电池组件，整体组件产能超35GW。每隔12秒，就会有一块完整的光伏组件下线，其中包含4道检测程序。”隆基绿能嘉兴基地智能化项目负责人杜国祥说。

电池片的隐裂用肉眼极难察觉，传统条码追溯不适用、虚拟码追溯准确率低一直是困扰光伏组件生产的难题。如今，嘉兴基地创新应用AI精准追溯技术，在生产过程中每18秒就可以判断出12串组件是否有缺陷。

“缺陷是哪条流水线哪个机台生产出来的，都可以进行识别和追溯。这一技术不仅能保证整个生产过程的高效率，还提高了对客户的响应速度。”杜国祥指着工厂中央智能复判室里的电脑屏幕说，发现异常后，AI会快速生成解决方案发送给屏幕前负责监控的质检人员，如果质检人员能够给出不同于AI的新解决方案，也会被AI存储学习。

这仅仅是隆基绿能嘉兴基地数字化、智能化的一个缩影。在这里，通过大规模采用工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生等新技术，30余项数字化用例已成功实施。其中包括五大核心“黑科技”，即机器视觉赋能的柔性自动化、AI赋能的全流程检测及追溯、订单生产交付周期智慧管理、AI算法赋能的电池资源匹配及动态纠偏、智能人力管理。

“我们的革新不只是生产线自动化与智能化方面的改造，而是重构了生产关系，让AI智能成了生产管理的大脑，基于大数据模型，不断自主革新，实现真正意义上的智造升级自驱力。”隆基绿能副总裁张海濛说。

近年来，光伏行业作为我国经济发展的新动能不断壮大，产业链各环节产量和装机规模连续多年保持全球第一，并成为“新三样”产品出口的代表。在阶段性供需错配、同质化竞争加剧的当下，推动技术升级和降本增效至关重要，数智化深度转型成为打造高质量发展的重要方向。

“据我们统计，通过智能化技术的应用，2016年至2023年我国多晶硅、电池和组件的人均产出率出现了3至4倍的增长。”中国光伏行业协会副秘书长江华表示，智能化技术的应用不仅带来了生产效率的提升，还推进了光伏与半导体产业、数字化技术发展的耦合。

今年7月工信部发布的《光伏制造行业规范条件(2024年本)》(征求意见稿)提出，鼓励企业将自动化、信息化、智能化及绿色化等贯穿于设计、生产、管理、检测和服务的各个环节，积极开展智能制造，提升本质安全水平，降低运营成本，缩短产品生产周期，提高生产效率，降低产品不良品率，提高能源利用率。

业内人士认为，随着信息技术的不断发展，数字化、智能化将成为光伏行业发展的新引擎。同时，数字化也将推动光伏行业的商业模式创新和市场拓展，带来新的增长点。